一、产出工时计算——时间的价值化

公式：产出工时 = 产出数量 × 标准工时

实操要点标准工时制定：用秒表测时法（连续测10次取中间值）预置时间标准法（PTS）分解动作要素常见坑点：新员工按老员工速度定标准（误差超40%）未考虑设备换模/保养时间经典案例

某家电厂通过IE优化：

拆解洗衣机装配动作187个剔除23个无效动作标准工时从15分钟→12分钟，日产能提升25%

图片

二、人均产量——人效照妖镜

公式：人均产量 = 总产量 ÷ 生产人数

提升路径

图片

数据对比

产线类型

传统模式

优化后

手机组装

80台/人

120台/人

汽车焊接

15件/人

22件/人

富士康实战：通过'一专多能'培训，人均产出提升30%。

图片

三、停机次数——设备管理的晴雨表

公式：平均停机次数 = 总停机次数 ÷ 生产天数

停机五宗罪模具故障（占比35%）物料断供（28%）程序错误（20%）人为失误（12%）电力中断（5%）降停利器

TPM三剑客：

设备健康档案（含振动/温度基准值） 快速换模系统（SMED） 故障大数据分析看板

案例：某注塑厂导入预测性维护，月均停机从15次→3次。

图片

四、设备利用率——机器的觉醒时刻

公式：设备利用率 = (实际工作时间 ÷ 可用时间) × 100%

三层分析模型

图片

提升方案：

导入自动换模机器人（换模时间↓70%）实施连班生产制度（设备休息人不休）

图片

五、产量达成率——计划的试金石

公式：达成率 = (实际产量 ÷ 计划产量) × 100%

智能排产四步法瓶颈工序优先排产预留10%应急产能动态调整看板（每小时更新）插单熔断机制（单日≤3次）

美的数据：导入APS系统后，达成率从78%→95%。

图片

六、工时效率——时间的生死时速

公式：工时效率 = (实际工作时间 ÷ 总可用时间) × 100%

时间杀手TOP3找物料（日均47分钟）设备调试（35分钟）会议交接（28分钟）改善工具电子货位系统（找料≤1分钟）交接班数字化看板（问题5分钟同步）

图片

七、标准工时利用率——IE的终极考题

公式：利用率 = (实际工时 ÷ 标准工时) × 100%

黄金区间 理想值：95%-105% 预警值：<90%或>110% 异常值：<80%或>120%优化案例

某电子厂通过：

动作分析剔除15%无效动作导入自动送料系统标准工时利用率从82%→98%

图片

八、设备综合效率（OEE）——设备的三围体检

公式：OEE = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 合格率 × 100%

图片

行业标杆

行业

优秀值

平均值

汽车

85%

65%

电子

82%

60%

医药

78%

55%

图片

总结：KPI管理的三个生死线

图片

三条铁律：

数据要带电：所有指标实时自动采集改善要对症：哪个指标差就专治哪个考核要见血：KPI与奖金/晋升强挂钩

通过掌握这些核心算法，您将能够有效提升车间的生产效率，减少不必要的加班，真正实现高效管理。

本站仅提供存储服务，所有内容均由用户发布，如发现有害或侵权内容，请点击举报。